中压交联电缆生产过程的改进

品质优良的交联电缆的使用寿命，一般可达30年，但是我国在交联材料、生产设备以及工艺技术上存在的问题，实际上很难达到设计期望值。

下面提出生产技术人员容易忽略的细节问题，以求厂家在生产过程中给予改进：

一、导体的结构：导体的紧压系数是决定交联电缆质量的重要因素，采用紧压线芯可防止水分扩散，而导体内的水分是造成水树老化的根源之一。紧压系数较高，则导体表面光滑凸棱较小，内半导体层厚度可薄些，导体外径尺寸缩小，可节省电缆绝缘材料和护套料。当导体结构的紧压系数达到0.93～0.94，极大阻止了水分沿纵向进入导体内部的可能性。但目前国内有些厂家对紧压系数控制得不好，达不到设计标准；甚至个别生产厂家为了提高紧压系数而压花了导体，使导体表面产生压痕，导致局部放电量增大。如果导体结构不合理、紧压度不够或导体在融焊接头处理不当，紧压导体在放线过程中出现外层松股，就不可避免地出现绝缘层的凸起。

二、原材料的净化：为了提高电缆的质量，保证绝缘材料、屏蔽材料在使用过程中不会进入灰尘和杂物，交联材料必须在有正压的净化房内进行操作，最好采用下送料的方式。但是很多厂家只把净化房作为客户参观的摆设，没有起到净化的作用，导致杂质进入原材料中，造成电缆的击穿。务必要遵守净化房的操作规程，使净化房起到对原材料的净化作用。

三、挤出质量控制：为保证电缆内部电场均匀，要求导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽的表面光滑。如果挤出过程中温控失常，导致材料出现预交联，在挤出层表面形成凸起的颗粒。这些凸起的颗粒在电缆长期运行过程中容易引发尖端放电，进而在绝缘在形成“电树”，最终导致电缆击穿。特别是导体屏蔽因为无法进行外观检测，很容易造成质量隐患。要保证挤出质量，务必做好以下几点：①每次拆卸螺杆、机头时，务必清洗彻底；②严密观察挤出机各段的温度，出现异常立刻进行调整，并取样检查交联芯线的质量；③缩短连续生产时间不要超过10天；④使用高效优质的过滤网。

四、管道温度的控制：如果交联度不足（热延伸不合格），电缆会软化变形，电缆容易在满负荷条件下击穿；交联工艺温度过高，冷却过快，将产生电缆致命的弱点一热应力开裂，引起电缆在很短的时间内、较低电压下击穿。电缆在交联生产过程中，如温度过高、生产速度过快，则电缆绝缘中心会产生收缩，在绝缘内产生热应力。

五、管道压力的控制：在压力较低的情况下，绝缘内存在大量的微孔，绝缘微孔在电场作用，会产生应力开裂和氧化降解，破坏绝缘结构，结果当电缆运行7～10年时，水树老化密度增加，所以管道的氮气压力保持在1.0～1.2MPa。

六、绝缘屏蔽层划伤：绝缘屏蔽层的损伤就等于电缆芯线的报废，造成绝缘屏蔽层损伤的原因有：①悬垂失控，电缆在硫化管中碰到上、下壁；②模套外边缘有焦烧物；③管道内有异物；④搬运、储存时造成的磕碰划伤。

七、铜带屏蔽的控制：运行中发生故障时，铜带承担短路电流的通过，因此其结构应光滑、连接不能断裂。有些厂家对铜带采用锡焊接，造成了铜带断开或只有稍微接触，使铜带接口处电阻增大，导致铜带的接口处发生局部过热，甚至形成电火花，烧毁电缆护绝缘。所以要：①焊接时，铜带应采用点焊；②电缆并在弯曲时，铜带不应起皱；③铜带应不硬不软、绕包应不松不紧；④绕包后的半成品要绕包隔离膜，防止铜带氧化。